2000年1月、カリフォルニア沖で悲劇的な出来事が発生しました。アラスカ航空の261便は、メキシコのプエルトバジャルタからサンフランシスコに飛んでいました。パイロットは、飛行制御からの予期しない応答に気付いたとき、地上の人々へのリスクを最小限に抑えるために、最初に海上でトラブルシューティングを試みました。恐ろしい最後の瞬間に、操縦不能な水平尾翼が飛行機を反転させた後、パイロットは英雄的に飛行機を逆さまに飛ばそうとしました。乗っていたものはすべて失われました。

調査は、海底からの水平尾翼の回収を含む、残骸の回収から始まりました。信じられないことに、調査チームは分析のためにスタビライザーのねじジャッキからグリースを回収することができました。グリース分析は、ねじジャッキのねじ山の検査とともに、ねじ山が剥がれるにつれてスタビライザー制御が完全に失われたことを明らかにしました。根本的な原因は、ねじ山の不十分な潤滑と、ねじ山の摩耗の測定を含む延期された保守検査であると判断されました。

調査で議論された問題の中には、ジャックスクリューに使用されているグリースの変更がありました。これらの飛行機の操作の歴史の中で、製造業者は使用が承認された代替製品を提示しましたが、以前のグリースと新しいグリースの間の互換性テストの文書はありませんでした。261便の失敗の要因ではないが、調査の結果、前の製品が完全に除去されていないと、製品の切り替えによって混合潤滑剤の状態が生じる可能性があり、これは将来の保守作業の懸念事項であることが示唆された。

ほとんどの潤滑動作は生死の決定ではありませんが、この悲劇を引き起こしたのと同じ種類の損傷が、世界中のグリース潤滑部品に日常的に見られます。それらの障害の結果は、予期しないダウンタイム、より高いメンテナンスコスト、さらには人員の安全上のリスクになる可能性があります。最悪の場合、人命が危険にさらされる可能性があります。グリースを、ランダムな頻度で機械にポンプで送り込み、最良のものを期待するだけの単体として扱うのをやめる時が来ました。機械の給脂は、資産の安全な運用を確保し、機器の寿命を最大限に延ばすために、体系的かつ慎重に計画されたプロセスでなければなりません。

資産の使命が重要である場合でも、運用コストの最適化を検討している場合でも、問題のないグリース潤滑には次の​​手順が重要です。

1.適切なグリースを選択します

「グリースは単なるグリースです。」多くの機械の死は、この無知の声明から始まります。この認識は、相手先ブランド供給業者からの過度に単純化された指示によって助けられません。「良質のNo.2グリースを使用する」とは、一部の機器に適用されるガイダンスの範囲です。ただし、トラブルのない長い資産寿命が目標である場合、グリースの選択には、適切な基油粘度、基油タイプ、増粘剤タイプ、NLGIグレード、および添加剤パッケージを含める必要があります。

2.どこにどのように適用するかを決定する

一部の機械の場所には目立つZerk継手があり、グリースを塗布する場所と方法の選択は明らかなようです。しかし、フィッティングは1つだけですか？私の父は農民であり、彼が新しい道具を購入するとき、彼の最初の行動は、マニュアルを確認するか、機械のすべての部品を調査して、給脂ポイントの数を決定することです。次に、彼は「潤滑手順」を作成します。これは、フィッティングの総数と、トリッキーなものがマシンの油性ペンで隠されている場所に関するヒントを書き込むことで構成されます。

その他の場合、アプリケーションポイントが明確でないか、適切なアプリケーションのために特別なツールが必要になる場合があります。前述のねじジャッキのようなねじ式アプリケーションの場合、ねじジャッキを十分にカバーすることは困難な場合があります。たとえば、バルブステムスレッドを完全にカバーするのに役立つツールがあり、大きな違いを生む可能性があります。

3.最適な周波数を選択します

残念ながら、多くのメンテナンスプログラムでは、都合の悪いことにグリースの潤滑頻度を決定しています。各マシンの状態や特定のグリースがどれだけ早く劣化または汚染されるかを考慮するのではなく、いくつかの一般的な頻度が選択され、すべてに等しく適用されます。おそらく、四半期に1回または月に1回、すべてのマシンにグリースを塗るルートが作成され、各ポイントに数回のグリースが塗布されます。ただし、「1つのサイズですべてに対応」が最適に対応することはめったにありません。速度と温度に基づいて正しい周波数を特定するための表と計算が存在し、汚染物質レベルやその他の要因の推定値に従って調整を行うことができます。時間をかけて適切な注油間隔を確立し、それに従うと、機械の寿命が長くなります。

4.潤滑効果を監視します

適切なグリースが選択され、最適化された再潤滑スケジュールが作成された後も、現場の条件の違いにより、必要に応じて評価および調整する必要があります。潤滑効果をテストする1つの方法は、超音波モニタリングを使用することです。軸受の潤滑不良時の凹凸接触音を聞き、軸受を正しい潤滑状態に戻すために必要なグリース量を決定することで、計算値を調整し、精密な潤滑を実現します。

5.グリースサンプリングに適切な方法を使用する

超音波モニタリングの使用に加えて、グリース分析を通じてグリースの有効性に関するフィードバックを得ることができますが、最初に代表的なサンプルを採取する必要があります。グリースサンプリングのための新しいツールと技術が最近開発されました。グリース分析はオイル分析ほど頻繁には行われませんが、機器の状態、潤滑油の状態、および潤滑油の寿命を監視するのに役立ちます。

6.適切なテストスレートを選択します

グリースの潤滑が効果的であることを確認することにより、最大の機器寿命を達成できます。これにより、摩耗も最小限に抑えられます。摩耗量とモードの検出は、調整を行い、問題を早期に発見するのに役立ちます。軟化しすぎるグリースは機械を使い果たしたり、所定の位置に留まらなかったりする可能性があるため、使用中のグリースの一貫性を監視することが重要です。硬化するグリースは、不十分な潤滑を提供し、負荷と電力消費を増加させる可能性があります。間違った製品とのグリースの混合は、故障の最も一般的な原因の1つです。この状態を早期に検出することで、重大な損傷が発生する前にパージと復元を行うことができます。グリース中の水分量と粒子数を測定するテストが開発されました。それらを利用して汚染物質の侵入、または単なる汚れたグリースを特定することで、クリーンなグリースとより効果的なシールメカニズムを使用して寿命を延ばすことができます。

7.学んだ教訓を実行する

単一のベアリングの故障でさえ残念ですが、それから学ぶ機会が浪費されるとさらに悪化します。ベアリングを保存し、故障後の発見された状態を文書化する「時間はない」とよく言われます。焦点は生産の回復にあります。壊れた部品は捨てられるか、故障の証拠が洗い流される部品洗浄機に入れられます。故障した部品とグリースを海底から回収できる場合は、プラントの故障後にこれらのコンポーネントを保存できるはずです。

障害が発生した理由を理解することは、マシンの復元に影響を与えるだけでなく、企業全体の他のコンポーネントの信頼性と寿命にさまざまな影響を与える可能性があります。根本原因の故障分析にベアリング表面の検査が含まれていることを確認しますが、最初に保存から開始し、次に分析のためにグリースを除去します。潤滑油分析の結果とベアリング分析の結果を組み合わせると、故障のより包括的な全体像が作成され、将来の故障を防ぐためにどの是正措置を使用できるかを判断するのに役立ちます。