おそらく、潤滑で行われる最も一般的な活動は、ベアリングにグリースを塗ることです。これには、グリースで満たされたグリースガンを取り、それをプラント内のすべてのグリースゼルクにポンプで送ることが含まれます。このような一般的な作業が、過給、過給、過圧、頻繁な給脂、頻繁な給脂、間違った粘度の使用、間違った増粘剤と粘稠度の使用、複数のグリースの混合などの間違いを犯す方法にも悩まされているのは驚くべきことです。

これらのグリース補給の間違いはすべて詳細に説明できますが、グリースの量と各ベアリングアプリケーションにグリースを塗る必要がある頻度を計算することは、ベアリングの動作条件、環境条件、および物理的パラメータに関する既知の変数を使用して最初から決定できます。

各再潤滑手順中のグリースの量は、通常、いくつかのベアリングパラメータを調べるだけで計算できます。SKFフォーミュラ法は、ベアリングの外径（インチ単位）にベアリング全体の幅（インチ単位）または高さ（スラストベアリングの場合）を掛けることによって頻繁に使用されます。これらの2つのパラメーターと定数（他の寸法にインチが使用されている場合は0.114）の積により、グリースの量がオンスで示されます。

再給油頻度を計算する方法はいくつかあります。ノリアを試してみてください ベアリング、グリース量および周波数計算機. 一部のメソッドは、特定のタイプのアプリケーション用に簡略化されています。一般的なベアリングの場合、動作条件と環境条件に加えて、さらにいくつかの変数を考慮するのが最善です。これらには以下が含まれます：

• 温度–アレニウスの式の法則が示すように、温度が高いほど、石油の酸化が速くなります。これは、より高い温度が予想されるため、再給油頻度を短くすることで実践できます。
• 汚染–転がり軸受は、膜厚が薄い（1ミクロン未満）ため、3体摩耗が発生しやすくなります。汚染が存在する場合、早期の摩耗が発生する可能性があります。再潤滑の頻度を定義する際には、環境汚染物質の種類と汚染物質がベアリングに入る可能性を考慮に入れる必要があります。平均相対湿度でさえ、水質汚染の懸念を示すための測定点になり得ます。
• 湿気–ベアリングが湿気の多い屋内環境、乾燥した乾燥地帯、雨水に直面している場合、またはウォッシュダウンにさらされている場合でも、再給油の頻度を定義する際には、水の浸入の機会を考慮する必要があります。
• 振動–速度-ピーク振動は、ベアリングが受けている衝撃荷重の大きさを示している可能性があります。振動が大きいほど、新しいグリースでベアリングを保護するために、より多くのグリースを塗る必要があります。
• 位置–垂直ベアリング位置は、水平に配置されたものほど効果的に潤滑ゾーンのグリースを保持しません。一般に、ベアリングが垂直位置に近い場合は、より頻繁にグリースを塗ることをお勧めします。
• ベアリングの種類–ベアリングの設計（ボール、シリンダー、テーパー、球形など）は、再潤滑の頻度に大きな影響を与えます。たとえば、ボールベアリングは、他のほとんどのベアリング設計よりも、再グリースの塗布の間隔を長くすることができます。
• ランタイム– 24時間年中無休で実行する場合と散発的に使用する場合、または開始と停止の頻度でさえ、グリースの劣化速度と主要な潤滑ゾーンにグリースが留まる速度に影響を与えます。通常、実行時間が長くなると、再給油の頻度を短くする必要があります。

上記のすべての要因は、転がり軸受の次のグリース再潤滑までの時間を計算するための式で、速度（RPM）および物理的寸法（ボア径）とともに考慮する必要がある補正係数です。

これらの要因は再潤滑頻度の計算に影響しますが、多くの場合、環境が汚染されすぎており、汚染物質がベアリングに侵入する可能性が高く、結果として生じる頻度が十分ではありません。このような場合は、グリースをベアリングに押し込む頻度を上げるために、パージ手順を実行する必要があります。

パージはグリースを使用するのと同じように、ろ過はオイルを使用することを忘れないでください。より多くのグリースを使用するコストがベアリングの故障のリスクよりも少ない場合は、グリースをパージすることが最良の選択肢かもしれません。それ以外の場合は、グリースの量と再潤滑の頻度を決定するための指定された計算が、最も一般的な潤滑方法の1つで最も頻繁に行われる間違いの1つを回避するのに役立ちます。